Il pomeriggio del 20 settembre 2024 il Collegio ha organizzato una Visita Tecnica presso la centrale EDISON di Marghera Porto Levante.
Siamo stati accolti in sala riunioni dal Responsabile della centrale l’ing. Paolo Parolini che ha presentato la storia dell’impianto e la prima installazione risalente al 1964 con generatore di vapore a nafta e turbina a vapore (ciclo Rankine). Le condizioni di lavoro erano di 28 Bar e 540°C (rendimento stimato attorno al 33%). L’impianto ha subito ampliamenti di capacita produttiva nel tempo e dalle prime fasi fino a circa il 2022 la produzione di vapore ha servito sia lo stabilimento chimico, sia per produrre energia. Nel 1992 è avvenuto un gran passo avanti con l’introduzione del primo sistema a ciclo combinato turbina a gas e uso dei gas di scarico per generazione di vapore.
L’ultima evoluzione, post valutazioni economiche, è iniziata con una turbina Ansaldo Energy GT36H GAS, prima della flotta delle turbine di classe H di Ansaldo (AKA ); installazione iniziata nel 2019, avviata ad inizio 2022 e consegnata ad Edison dopo la fase di commissioning a fine 2023.
Questa turbina, dal rendimento (in ciclo combinato) che può arrivare al 62.3 %, oltre alle elevate prestazioni in potenza pari a 540 kW per la turbina a gas e 771 kW compresa la co-generazione, ha la particolarità di essere estremamente flessibile, sia per la modulazione della potenza che può variare tra il 33 e il 100%, sia per la velocità delle fasi di avvio, regolazione e variazione di potenza: passa infatti dal minimo al massimo della potenza in circa 5 minuti (5 minuti e 6 secondi / 100 MW al minuto); l’avvio da fermo per la turbina a gas è di circa 0.6 h, mentre per la turbina a vapore di circa 2 ore. La generazione precedente di turbine hanno i tempi che sono mediamente 2,5 volte superiori, ed un rendimento alla massima potenza inferiore del 57 – 58 % a pari potenza.
Per quanto riguarda la turbina a gas, ci sono 15 stadi di compressione che portano l’aria a 40 Bar, la temperatura di fiamma è di 1420°C (per minimizzare le emissioni di ossido di azoto) e, allo scarico, di 4 stadi, i primi 3 hanno le palette dotate di un rivestimento ceramico (coating) per poter resistere all’alta temperatura di lavoro.
Si è anche parlato della gestione dell’energia, di come la turbina viene avviata: fino a circa 700 giri utilizzando una gestione con elettronica di potenza sul generatore/alternatore ed, in seguito, con l’avvio dei bruciatori a gas fino a portare la turbina alla frequenza desiderata di 50 Hz.
Una volta finita la presentazione in sala riunioni, ci siamo divisi in 2 gruppi e spostati brevemente in sala controllo, nella quale si è visto il nuovo quadro di comando e controllo, ed infine abbiamo iniziato il giro in impianto.
Dapprima abbiamo visto i due motori delle pompe di raffreddamento da 22500 m3/h e ad altre tre pompe di portata nettamente inferiore (900 m3/h); in seguito, guardandoci intorno, abbiamo notato 3 gruppi elettronici diesel di emergenza per complessivi 2˙500 kW; dalla stessa postazione si osserva il sistema di filtrazione dell’aria, sviluppato in 3 stadi per un totale di oltre 4˙000 elementi filtranti ed una portata complessiva di anche 4˙000˙000 di Nm3/h. Sono stati accennati gli accorgimenti utilizzati per ottenere la miglior filtrazione possibile dell’aria, evitare eventuali congelamenti del vapore acqueo presente durante il periodo invernale e quelli per evitare, in caso di eccessiva depressione, l’implosione della struttura.
Ci sono stati spiegati anche vari accorgimenti per il recupero del calore (che si ricava nella fase di raffreddamento dell’aria in compressione), per gestire la regolazione del flusso d’aria e dei 16 bruciatori della turbina a gas. Poiché attualmente l’impianto è in manutenzione e la cassa della turbina in parte scoperta, abbiamo notato il sistema di modulazione portata aria, ed alcuni sistemi che consentono di ridurre le vibrazioni nonché il tubo di scarico alla caldaia vapore.
L’impianto è sperimentale ed è stato pensato per funzionare anche con una miscela al fino al 50% di metano e idrogeno, ma ad oggi l’idrogeno non è disponibile e quindi non è stato ancora possibile effettuare prove.
La caldaia vapore, alta circa 55 mt è costruita da elementi prefabbricati e poi assemblati in loco, divisa in due parti, con un sistema di abbattimento degli NOx per poter rispettare i limiti di legge. Per quanto riguarda il monossido di carbonio, salvo anomalie dell’impianto, il valore di uscita è talmente basso che è abbondantemente all’interno dei limiti di legge.
Si ringrazia l’ing. Parolini per l’accoglienza e la disponibilità.
Siamo stati accolti in sala riunioni dal Responsabile della centrale l’ing. Paolo Parolini che ha presentato la storia dell’impianto e la prima installazione risalente al 1964 con generatore di vapore a nafta e turbina a vapore (ciclo Rankine). Le condizioni di lavoro erano di 28 Bar e 540°C (rendimento stimato attorno al 33%). L’impianto ha subito ampliamenti di capacita produttiva nel tempo e dalle prime fasi fino a circa il 2022 la produzione di vapore ha servito sia lo stabilimento chimico, sia per produrre energia. Nel 1992 è avvenuto un gran passo avanti con l’introduzione del primo sistema a ciclo combinato turbina a gas e uso dei gas di scarico per generazione di vapore.
L’ultima evoluzione, post valutazioni economiche, è iniziata con una turbina Ansaldo Energy GT36H GAS, prima della flotta delle turbine di classe H di Ansaldo (AKA ); installazione iniziata nel 2019, avviata ad inizio 2022 e consegnata ad Edison dopo la fase di commissioning a fine 2023.
Questa turbina, dal rendimento (in ciclo combinato) che può arrivare al 62.3 %, oltre alle elevate prestazioni in potenza pari a 540 kW per la turbina a gas e 771 kW compresa la co-generazione, ha la particolarità di essere estremamente flessibile, sia per la modulazione della potenza che può variare tra il 33 e il 100%, sia per la velocità delle fasi di avvio, regolazione e variazione di potenza: passa infatti dal minimo al massimo della potenza in circa 5 minuti (5 minuti e 6 secondi / 100 MW al minuto); l’avvio da fermo per la turbina a gas è di circa 0.6 h, mentre per la turbina a vapore di circa 2 ore. La generazione precedente di turbine hanno i tempi che sono mediamente 2,5 volte superiori, ed un rendimento alla massima potenza inferiore del 57 – 58 % a pari potenza.
Per quanto riguarda la turbina a gas, ci sono 15 stadi di compressione che portano l’aria a 40 Bar, la temperatura di fiamma è di 1420°C (per minimizzare le emissioni di ossido di azoto) e, allo scarico, di 4 stadi, i primi 3 hanno le palette dotate di un rivestimento ceramico (coating) per poter resistere all’alta temperatura di lavoro.
Si è anche parlato della gestione dell’energia, di come la turbina viene avviata: fino a circa 700 giri utilizzando una gestione con elettronica di potenza sul generatore/alternatore ed, in seguito, con l’avvio dei bruciatori a gas fino a portare la turbina alla frequenza desiderata di 50 Hz.
Una volta finita la presentazione in sala riunioni, ci siamo divisi in 2 gruppi e spostati brevemente in sala controllo, nella quale si è visto il nuovo quadro di comando e controllo, ed infine abbiamo iniziato il giro in impianto.
Dapprima abbiamo visto i due motori delle pompe di raffreddamento da 22500 m3/h e ad altre tre pompe di portata nettamente inferiore (900 m3/h); in seguito, guardandoci intorno, abbiamo notato 3 gruppi elettronici diesel di emergenza per complessivi 2˙500 kW; dalla stessa postazione si osserva il sistema di filtrazione dell’aria, sviluppato in 3 stadi per un totale di oltre 4˙000 elementi filtranti ed una portata complessiva di anche 4˙000˙000 di Nm3/h. Sono stati accennati gli accorgimenti utilizzati per ottenere la miglior filtrazione possibile dell’aria, evitare eventuali congelamenti del vapore acqueo presente durante il periodo invernale e quelli per evitare, in caso di eccessiva depressione, l’implosione della struttura.
Ci sono stati spiegati anche vari accorgimenti per il recupero del calore (che si ricava nella fase di raffreddamento dell’aria in compressione), per gestire la regolazione del flusso d’aria e dei 16 bruciatori della turbina a gas. Poiché attualmente l’impianto è in manutenzione e la cassa della turbina in parte scoperta, abbiamo notato il sistema di modulazione portata aria, ed alcuni sistemi che consentono di ridurre le vibrazioni nonché il tubo di scarico alla caldaia vapore.
L’impianto è sperimentale ed è stato pensato per funzionare anche con una miscela al fino al 50% di metano e idrogeno, ma ad oggi l’idrogeno non è disponibile e quindi non è stato ancora possibile effettuare prove.
La caldaia vapore, alta circa 55 mt è costruita da elementi prefabbricati e poi assemblati in loco, divisa in due parti, con un sistema di abbattimento degli NOx per poter rispettare i limiti di legge. Per quanto riguarda il monossido di carbonio, salvo anomalie dell’impianto, il valore di uscita è talmente basso che è abbondantemente all’interno dei limiti di legge.
Si ringrazia l’ing. Parolini per l’accoglienza e la disponibilità.
